吹瓶模具

銀紋、氣泡和氣孔

       塑料在充模過(guò)程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來(lái)源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤(rùn)滑劑過(guò)量，也可能是料溫過(guò)高塑料受熱時(shí)間長(zhǎng)發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。

★主要原因及解決辦法如下：

（1）、噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺，速料流經(jīng)過(guò)時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。

（2）、由于設(shè)計(jì)上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對(duì)稱、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。

（3）、模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒(méi)有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)排出。

　（4）、模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過(guò)熱點(diǎn)，使通過(guò)的塑料分解。

　（5）、料溫太高，造成分解。機(jī)筒溫度過(guò)高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過(guò)高，使一部分塑料過(guò)早熔融充滿螺槽，空氣無(wú)法從加料口排出。

　（6）、注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密貼。

　（7）、注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。

　（8）、料量不足、加料緩沖墊過(guò)大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。

　（9）、用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈。

　（10）、螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。

　（11）、原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)

會(huì)出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)原料容易受熱分解。

（12）、再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲(chǔ)留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過(guò)多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%）　

（13）、原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤(rùn)滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過(guò)多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。

（14）、塑料沒(méi)有干燥處理或從大氣中吸潮。要檢查樹(shù)脂的干燥狀況，建議提高提高干燥溫度、延長(zhǎng)干燥時(shí)間（5小時(shí)）、檢查干燥劑效果、檢測(cè)干燥切片水分含量。

（15）、PET塑料本身不能承受較高的溫度或較長(zhǎng)的受熱時(shí)間。特別是含有微量水分時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。

（16）、制品設(shè)計(jì)方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸。